Conception de ligne de renforcement automatique du filet
● Sûre et fiable : la dalle renforcée par un filet ne s'effondrera pas en cas de dommage.
● Capacité élevée : selon les différentes dimensions des dalles, la capacité journalière peut atteindre 4 600 m², ce qui peut pleinement répondre aux besoins élevés en dalles frittées.
● Amélioration de la résistance à la fissuration des dalles : une dalle avec armature en filet peut améliorer efficacement sa résistance à la fissuration.
● Bonnes caractéristiques chimiques : la résine saturée peut être directement liée au matériau de liaison sans réaction.
Le procédé de fabrication de la résine doit être optimisé en fonction de paramètres clés, tels que le matériau traité (par exemple, le type de marbre, de granit, etc.), l'état de la dalle (par exemple, la taille des fissures et des trous, l'humidité) et la finition souhaitée (par exemple, la mise en valeur ou la préservation de la couleur naturelle). En général, les propriétés essentielles pour la sélection initiale du système époxy (A+B) sont le temps de gélification et la viscosité. Ensuite, le produit spécifique doit être choisi afin d'optimiser la pénétration de la résine dans les fissures, de renforcer mécaniquement la dalle au maximum et d'obtenir la finition de surface et le brillant souhaités. En particulier pour les matériaux blancs et clairs, il est fortement recommandé de choisir des produits spécialement conçus pour minimiser le jaunissement induit par les UV.
La consommation d'époxy est fortement influencée par la densité du matériau et varie généralement de 50 à 100 g/m² (pour certains granits très compacts) à 300 à 350 g/m² (valeur typique de nombreux marbres et autres matériaux de faible densité). La quantité de résine nécessaire dépend également de nombreux autres facteurs, tels que la qualité du bloc, la finition de surface de la dalle, la technique d'application et le type de résine.
(par le Dr Matteo Pietrini)
La ligne de production alimente en continu la grille de support en fonction du débit, et le plateau contenant la dalle dans le four de durcissement est mis en circulation automatiquement. Le durcissement permet d'optimiser les propriétés de la colle : l'adhérence entre la grille et la dalle est maximale et les contraintes sont éliminées. L'épaisseur de la colle est réglable selon les exigences de résistance.
Il s'agit de la configuration « d'entrée de gamme ».
Le contrecollage est effectué hors ligne, c'est-à-dire avant l'enrobage de la plaque. Le même four sert au séchage (20 couches) et au durcissement (25 couches). Les modules de chargement et de déchargement sont à la fois efficaces et économiques. La productivité varie de 15 à 20 plaques par heure selon leur état. Elle peut être atteinte par lots, avec contrecollage en ligne ou hors ligne.
Dans cette configuration, le contre-filet est également réalisé en ligne. Un robot assure le chargement et le déchargement à l'aide d'une machine dédiée. Le premier four (30 couches) est dédié au séchage, le second (45 couches) au durcissement. Le flux de matière est très simple et la productivité peut atteindre 25 à 45 plaques par heure selon leur état. La production peut se faire par lots, avec contre-filet en ligne ou hors ligne.
Dans cette configuration, le chargement et le déchargement des filets sont effectués en continu. Deux robots différents sont utilisés pour le chargement et le déchargement.
Après chargement, la dalle est envoyée au séchage, puis à l'entoilage arrière et au durcissement. À la sortie du four de durcissement, la dalle est retournée puis envoyée au remplissage de résine, à la mise sous vide, aux retouches, au durcissement et au déchargement. La productivité atteint 30 à 45 dalles par heure (25 à 30 dalles par heure pour les dalles à placage symétrique ou à bords alignés). Le flux de matériaux est très simple et l'agencement optimisé pour réduire l'encombrement.
Empileur rotatif
Les empileurs rotatifs sont obtenus en assemblant deux empileurs unilatéraux et en les plaçant sur une plateforme rotative. L'avantage de l'empileur rotatif réside dans la possibilité de charger/décharger d'un côté, tandis que l'autre côté alimente la ligne de résine. Cela permet un gain de temps considérable.
Chargement avec des ventouses
Cette machine peut être utilisée sur les lignes de résine et de polissage, et peut remplacer le robot pour répondre aux exigences de chargement simples.
La machine est dotée d'une fonction de positionnement ultrasonique, qui permet de charger les dalles automatiquement ou semi-automatiquement.
Machine robotisée à charge lourde avec table de retournement
Il s'agit d'une structure fixe en forme de « peigne » utilisée, en combinaison avec le robot, pour faire pivoter la dalle de 180°. Après avoir retiré la dalle de l'empileur, le robot la place sur la table de retournement, puis se déplace vers le bas, reprend la dalle et la positionne sur le convoyeur ou sur la table à rouleaux.
Cette machine robotisée à charges lourdes peut prendre en charge des dalles fissurées et s'adapter automatiquement au transport de dalles sur des camions de blocs bruts.
Machine à retourner
Après la pose du filet de renfort, la dalle doit être pivotée. Depuis la voie principale, elle est acheminée vers le poste de retournement, une structure de type « sandwich », où elle est fixée, pivotée puis renvoyée sur la voie principale.
Machine à poser les filets
Le filet de fond est déroulé avec précision sur la dalle, en fonction de sa longueur. Grâce à un dispositif de coupe automatique, le filet est déroulé avec précision, fluidité et rapidité. Deux rouleaux de filet, l'un en service et l'autre de réserve, assurent la continuité du déroulement.
Chambre à vide
La pénétration de la résine est améliorée par le biais du vide. Ce cycle dure de 5" à 15" à une pression de 2 à 0,08 MPa.
La chambre est robuste et le circuit de vide, efficace et fiable.
Four de durcissement
Cet équipement est applicable à la « ligne de résine à deux fours » ou à la « ligne de résine à trois fours ».
Placez les dalles de pierre dans le four de durcissement, où la température et la circulation d'air favorisent leur durcissement. La température de durcissement, comprise entre 45 °C et 50 °C, permet à la colle de pénétrer complètement dans les fissures des dalles. Ceci améliore la brillance et l'adhérence des dalles, optimisant ainsi le rendement de la découpe. La durée de durcissement varie selon le type de produit et la température, généralement jusqu'à 90 minutes. Après ce délai, les dalles sont complètement durcies et prêtes à être démoulées.
Déchargement automatique
En alternative au robot, ce module permet de prélever la plaque à la sortie du four de trempe et de la transférer vers l'empileur. Des dizaines de projets utilisant des rouleaux en acier inoxydable, des capteurs et des systèmes hydrauliques ont démontré son efficacité, sa fiabilité et sa rentabilité.
Le système comprend des dispositifs de mélange, d'application, de transport et de nettoyage de la résine. Dans un premier temps, le rapport de mélange des résines A et B ainsi que la quantité de résine par mètre carré sont préréglés. Après la lecture de la surface de la dalle par le scanner, le mélangeur de résine calcule automatiquement la quantité nécessaire. La pompe mélange les résines A et B dans les proportions exactes, qui sont ensuite appliquées uniformément sur la face arrière de la dalle grâce à l'applicateur à rideau. Ce procédé élimine le travail manuel et réduit considérablement le gaspillage de résine.
Première application nationale, elle résout le problème de la hauteur limitée des usines, garantit une température de cuisson uniforme et assure une bonne stabilité.
Comparé aux fours de trempe traditionnels, le four cyclique est plus compact. Cette conception optimisée résout efficacement le problème de la hauteur limitée en usine. À productivité égale, la durée de stockage des brames dans le four cyclique est prolongée, permettant ainsi un durcissement plus optimal.
Four de séchage et de durcissement
Il peut être installé à différents endroits de la ligne et constitue véritablement le cœur de toute ligne de résine. Il comporte 30 ou 45 couches et, selon la configuration de la ligne, il peut effectuer les opérations de séchage (20 couches) et de durcissement (25 couches), ou uniquement le séchage (30 ou 45 couches). Sa conception est simple et efficace : un élévateur prélève la plaque sur le convoyeur, la dépose sur la couche prévue et, après catalyse, la récupère pour l’acheminer vers l’étape suivante. Le fonctionnement entièrement automatisé est géré par un automate programmable.
Système de circulation d'air
Il est conçu pour assurer une température uniforme à la surface de la plaque. Des capteurs détectent l'humidité et la température afin de contrôler précisément le flux d'air dans la chambre. Ceci garantit des conditions optimales pour la catalyse de la résine. Les opérations de séchage et de durcissement s'effectuent entre 45 °C et 60 °C et durent de 60 à 90 minutes.
Four cyclique
Grâce à un système de chauffage et de circulation d'air, le four de durcissement permet de porter la plaque de sa température ambiante à sa température de durcissement, puis de la ramener à sa température ambiante, assurant ainsi le durcissement complet de la colle sur le support. Le gradient de température permet d'éliminer les contraintes mécaniques. Chaque four de durcissement peut contenir 80 plaques et peut être alimenté par l'électricité ou le gaz naturel.
Principe de fonctionnement
Cette machine permet de résoudre le problème de la limitation de hauteur en usine, d'améliorer l'efficacité et d'augmenter la durée de cuisson au four.
Ligne de résine pour micro-ondes
La ligne de résine utilisant des fours de séchage à micro-ondes et des fours catalytiques représente la troisième génération de produits, offrant une alternative supérieure aux lignes de résine traditionnelles grâce à des fonctionnalités plus étendues. Le système comprend deux types de fours :
● Four de séchage à micro-ondes : Le four à micro-ondes génère des températures élevées par vibration moléculaire interne, provoquant la vaporisation et l'évaporation des molécules d'eau, y compris l'élimination des molécules d'eau liées à la structure du produit. Ce procédé permet un séchage rapide et est donc utilisé pour le séchage et la déshydratation immédiats.
● Four catalytique à micro-ondes : Le four catalytique à micro-ondes utilise le champ électromagnétique à haute fréquence des micro-ondes pour induire la polarisation des molécules de résine, renforçant ainsi les forces intermoléculaires et favorisant la réaction de durcissement. Il réduit également l'énergie d'activation de cette réaction, accélérant la réticulation des matériaux thermodurcissables tels que les résines époxy. Il en résulte des temps de durcissement plus courts et des propriétés mécaniques améliorées pour les pièces durcies.
Ces deux types de fours présentent des structures modulaires, facilement intégrables aux lignes d'application de résine traditionnelles existantes, permettant ainsi de réaliser des économies. Ils peuvent également constituer des éléments clés de nouvelles lignes de production.
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Bon effet déshydratant
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Gain de temps de séchage et de durcissement
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Conception adaptative au climat
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Utilisation améliorée de l'espace
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Cela s'applique au collage et au remplissage des pierres de luxe.
Le système d'acquisition doit collecter les informations sur les dalles à l'usine, stocker la photo de la dalle, le motif, la taille, le lot, le matériau et d'autres informations collectées dans le cloud pour un appel en ligne à distance pour la gestion des stocks, l'organisation de la planification de la production et la programmation FAO.
Rentabilité accrue
Système de stockage intelligent sur dalles Veegoo :
● Optimisation de l'espace, réduction de la surface de stockage
● Réduction des casses
● Réduction des temps d'identification des dalles plus courtes
● Réduction du travail manuel pour obtenir une rentabilité accrue.
Extensibilité
Le système de stockage intelligent est composé de plusieurs groupes de rayonnages mobiles, qui peuvent être agrandis ultérieurement ou latéralement en fonction des besoins pour répondre aux exigences de production.
Plus d'espace disponible
● Le système de stockage intelligent de dalles Veegoo permet d'optimiser la surface occupée en éliminant l'espace nécessaire à la manutention conventionnelle des dalles.
● La longueur du rayonnage de stockage de dalles est divisée en 400 mm et 100 mm, répondant aux besoins de stockage de dalles à grande échelle et de dalles individuelles.
gestion des déchets
Le système de stockage intelligent de dalles Veegoo s'intègre aux logiciels de gestion d'entrepôt (WMS), simplifiant et facilitant l'identification et la récupération des dalles. Une base de données photographique permet de visualiser les dimensions et les caractéristiques des dalles, de suivre les matériaux et d'identifier les chutes disponibles pour le stockage et le suivi.
Le robot cantilever est un robot dont la fonction est de charger et de décharger des dalles sur pratiquement n'importe quelle ligne ou machine de traitement de la pierre (y compris les lignes de résine, les usines de quartz, les lignes de polissage et les machines CNC).
Il peut communiquer dans n'importe quelle langue et recevoir des commandes via un écran tactile convivial (automate programmable Schneider Electric). Ses quatre axes (X, Y, B, C) sont contrôlés par des codeurs et des variateurs de fréquence afin de garantir des mouvements précis, fluides et rapides (le temps de cycle pour les rails X de 8 mètres de long est d'environ 1 minute).
Il peut manipuler une grande variété de matériaux (notamment le marbre, le granit et le quartz), même fissurés ou percés. Ceci est possible grâce à l'utilisation de clapets anti-retour et de capteurs mesurant le niveau de vide minimal. Autrement dit, le robot peut fonctionner même lorsque jusqu'à cinq ventouses sont défaillantes à cause de fissures ou de trous dans les dalles.
Elle est intelligente. Grâce à des cellules de pesage, elle détecte la présence de deux plaques humides ou plus collées entre elles afin d'éviter leur chute. De plus, en cas de panne de courant, elle met en œuvre un système de sécurité pour maintenir un niveau de vide optimal. À l'aide d'une table de retournement, elle peut également effectuer des opérations d'appariement de plaques.
Sa conception en porte-à-faux et divers autres détails de fabrication en font un assistant fiable et flexible, installable selon de nombreuses configurations afin d'optimiser les opérations et la circulation des matériaux. Comparé à la manutention traditionnelle par grues, il s'avère plus sûr, plus efficace, plus ergonomique et plus économique.
Son délai de retour sur investissement varie selon le pays où il est exploité, mais compte tenu de son excellent rapport performance/prix, il s'agit toujours d'un bon investissement.
Structure à portique, soutenue par plusieurs colonnes, ce qui la rend plus stable.
Structure à deux poutres, offrant une capacité de charge supérieure, transmission mécanique synchrone permettant un mouvement rapide et stable des poutres.
Conçu pour les environnements très poussiéreux, il offre une longue durée de vie et est facile d'entretien.
Combinaisons de ventouses de toutes sortes, utilisables pour toutes les dalles.
Utilise des composants de vide stables avec un système d'air court à réaction rapide et doté d'une protection contre les coupures de courant.
Références
Depuis sa création en 2011, Veegoo a installé plus de 100 usines de production de pierre reconstituée et une centaine de lignes de résine. Outre la Chine continentale, nous avons installé 73 lignes complètes et des machines en Europe, aux États-Unis, en Russie, en Turquie, en Corée du Sud, en Inde, à Oman, au Vietnam, au Cambodge, en Namibie, au Liban et à Taïwan.
